Ремонтный состав Реанкор

Реанкор представляет собой двухкомпонентный полиуретановый тиксотропный, не содержащий растворителей, состав для ремонта наружных защитных покрытий соединительных деталей, отводов, крановых узлов, мест врезок стальных трубопроводов газа и нефти при их подземной укладке.

Назначение и область применения

  • Нанесение вручную на относительно небольшие стальные поверхности, где применение специального высокопроизводительного распылительного оборудования затруднено или нецелесообразно
  • Локальный ремонт дефектных участков ранее нанесенного полимерного антикоррозионного покрытия

Преимущества

    • Возможность нанесения вручную
    • Стойкость к абразивным и ударным нагрузкам, воздействию почвенной коррозии и катодному отслаиванию
    • Отличная адгезия к правильно подготовленным поверхностям
    • Снижение трудозатрат благодаря возможности толстослойного (до 6 мм) нанесения за один проход без подтеков
    • Удобство в работе благодаря сочетанию достаточно длительной жизнеспособности с коротким временем высыхания
    • Отсутствие токсичных и пожароопасных растворителей

Физико-химические свойства

Наименование показателя

Компонент «А»

Компонент «Б»

Внешний вид Паста, цвет по согласованию с заказчиком Жидкость коричневого цвета
Жизнеспособность, мин., не менее 20
Время высыхания до степени 3, ч, не более 4

Рекомендации по применению

Подготовка поверхности

Нанесению состава Реанкор предшествует тщательная подготовка изолируемой (ремонтируемой) поверхности.

Стальную поверхность подвергают визуальному контролю для выявления вмятин, раковин, задиров, острых выступов и заусенцев, наплавленных капель металла, шлака и других поверхностных дефектов. Обнаруженные дефекты устраняют шлифовкой, если это допускается техническими условиями на изделие. При невозможности устранения поверхностных дефектов детали бракуются и не подлежат применению для нанесения состава.

Поверхность деталей должна быть очищена от продуктов коррозии методом абразивной обработки стальной колотой дробью, корундом, купершлаками или никельшлаками до степени очистки 1 по ГОСТ 9.402 или Sa 2.5 по ИСО 8501-1 и степени шероховатости Rz не менее 60 мкм по ГОСТ 25142 или ИСО 8503-2, а затем обеспылена продувкой сухим очищенным сжатым воздухом или с помощью вакуумных устройств до соответствия по степени запыленности эталонам 2-3 по ИСО 8502-3.

Рекомендуемое время между окончанием очистки поверхности и началом нанесения Реанкора — не более 2 часов при относительной влажности воздуха от 80 до 85% и не более 3 часов при влажности воздуха менее 80%. При превышении указанного времени поверхность может покрыться конденсатом, для удаления которого необходим подогрев газовыми горелками или обдув горячим воздухом.

Поверхность, подлежащая изоляции, не должна иметь масляных, жировых и других загрязнений. Для обезжиривания ее необходимо промыть нефрасом, ацетоном, изопропиловым спиртом, очищенным сольвентом, ксилолом или толуолом с помощью мягкой хлопчатобумажной или льняной ткани, не оставляющей на поверхности волокон.

Необходимым условием для успешного нанесения состава Реанкор на стальную поверхность, гарантирующим от образования на ней конденсата, является превышение ее температуры над точкой росы не менее чем на 3ºС. При наличии на поверхности деталей влаги производят подогрев и сушку поверхности с помощью газовых горелок или обдува горячим воздухом до температуры (40-50)ºС.

В случае применения состава Реанкор для ремонта ранее нанесенного полимерного покрытия сначала полностью устраняют его дефектные участки (сколы, отслоения, трещины, вздутия) с использованием перфоратора с зубилом. Затем при помощи шлифовальной машинки зачищают зону ремонта (оголенный металл и прилегающее к нему покрытие на ширину до 50 мм) и формируют плавный переход по краям покрытия. Чистой ветошью удаляют с поверхности ремонтируемой зоны образовавшуюся пыль, грязь и влагу. Жировые и масляные загрязнения удаляют с помощью растворителей.

Приготовление состава

Состав Реанкор поставляется комплектно в герметично закрытой упаковке: компонент «А» (база) массой нетто 2 кг в металлических 3-литровых ведрах, компонент «Б» (отвердитель) массой нетто 0,4 кг в 0,5-литровых пластиковых флаконах. Компоненты состава хранят при температуре не выше 40ºС. Гарантийный срок хранения 12 месяцев со дня их изготовления.

Перед началом работы компоненты должны иметь температуру в пределах (15-25)ºС. Все содержимое флакона с компонентом «Б» переливают в ведро с компонентом «А» и перемешивают в течение нескольких минут с помощью тихоходной (не более 400 об/мин) мешалки или вручную, особенно тщательно в области дна и стенок ведра до получения гомогенной тиксотропной смеси.

Жизнеспособность Реанкора составляет около 20 минут, после чего материал становится непригодным к употреблению. Поэтому для того, чтобы успеть выработать материал до того, как он «схватится», рекомендуется, чтобы два или более рабочих использовали смешанный материал из одной упаковки, разделенный на меньшие порции. При необходимости приготовления еще меньших порций их готовят с использованием весов в соответствии с пропорцией смешения компонентов «А»:«Б»=5:1 по массе при допустимом отклонении ±5%.

Нанесение покрытия

Состав Реанкор быстро наносят на подготовленную поверхность жесткой кистью или шпателем, как правило, в один слой требуемой толщины (до 6 мм), стараясь избегать как излишне толстого слоя, так и разнотолщинности. В процессе нанесения материала проводят регулярные проверки толщины сырой пленки. Для обеспечения нанесения равномерного слоя в первую очередь наносят полоски на все края, углы и участки с осложненным доступом.

Второй слой покрытия наносят только при необходимости наращивания толщины пленки, в зависимости от технических требований. Это желательно делать сразу после высыхания первого слоя покрытия «на отлип» или даже ранее, по еще слегка липкому первому слою. Для определения интервала времени выдержки между нанесением первого и последующих слоев покрытия, обеспечивающего хорошую межслойную адгезию без необходимости абразивной обработки первого слоя, следует руководствоваться табл. 2.

Таблица 2

Температура окружающего воздуха, ºС

Рекомендуемый интервал времени выдержки между слоями, ч

минимум максимум
5 8 24
10 6 24
15 4 24
20 3,5 24
25 3 18
30 2,5 12

Для определения готовности изделий с нанесенным покрытием к эксплуатации (достижение сухого твердого состояния, обеспечивающего возможность транспортировки, складирования, засыпки грунтом), а также времени полного отверждения (полимеризации) покрытия, следует руководствоваться табл. 3.

Таблица 3

Температура окружающего воздуха, ºС

Время вызревания покрытия

до начала эксплуатации,ч

до полного отверждения, сутки

5 36 28
10 24 21
15 16 14
20 12 10
25 8 7
30 6 5

*Примечание: при температуре ниже 0ºС полимеризация материала практически прекращается, но возобновляется при повышении температуры. 

Свойства готового покрытия

Свойства антикоррозионного покрытия, полученного в результате полимеризации состава Реанкор, должны соответствовать техническим требованиям ОАО «АК «Транснефть» «Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Антикоррозионное покрытие для защиты подземных трубопроводов и оборудования. Общие технические требования ОТТ-25.220.01-КТН-113-14» и ООО «Газпром» «Наружные защитные покрытия на основе термореактивных материалов для соединительных деталей, запорной арматуры и монтажных узлов трубопроводов с температурой эксплуатации от минус 20ºС до плюс 100ºС. Технические требования СТО Газпром 9.1-018.2012», приведенным в таблице.

Наименование показателя

Норма по техническим требованиям

ОАО «АК «Транснефть» ООО «Газпром»
Для покрытия заводского нанесения Для покрытия трассового нанесения
Внешний вид Покрытие должно иметь равномерную толщину, однородный цвет, гладкую поверхность и быть свободным от пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания. Допускается наличие «шагрени», небольших (до 1 мм) локальных утолщений, наплывов Однородная поверхность без пузырей, трещин, отслоений, пропусков и других дефектов, ухудшающих качество поверхности
Толщина, мм, для изделий диаметром:

а) до 820 мм включительно:

— не менее

— не более

б) свыше 820 мм:

— не менее

— не более

0

0

1,5

3,0 (5,0)

0

2,0

4,0 (6,0)

0

0

1,0

3,0 (5,0)

0

1,5

4,0 (6,0)

Толщина, мм, в пределах

2,5-4,0

Диэлектрическая сплошность. Отсутствие пробоя при электрическом напряжении, кВ/мм, не менее

5

5

5

Прочность при ударе, Дж, не менее,

при температурах испытаний:

а) (40±3)ºС и минус (40±3)ºС (минус (50±3)ºС для М Пк) для изделий диаметром:

— до 530 мм включительно;

— до 720 мм включительно;

— свыше 820 мм

б) (20±5)ºС для изделий диаметром:

— до 530 мм включительно;

— до 720 мм включительно;

— свыше 820 мм

 

 

 

6

8

10

0

10

15

20

 

 

 

4

4

4

0

6

6

6

Прочность при ударе, Дж/мм, не менее:

— при температуре (20±5)ºС;

— при температуре (40±3)ºС;

— при температуре минус (30±3)ºС

 

6

6

5

Адгезия к стали, МПа, не менее:

— исходная

— после 1000 часов выдержки в воде при температуре:

— (20±5)ºС;

— (40±3)ºС;

— (60±3)ºС

0

7,0

0

5,0

5,0

5,0

0

5,0

0

3,5

3,5

3,5

Адгезия к стали методом отрыва (для всех типов покрытий) при температуре (20±5)ºС, МПа, не менее

7

Снижение адгезии к стали после выдержки в воде в течение 1000 часов, %, не более:

— при температуре (40±3)ºС (для Пк-40);

— при температуре (60±3)ºС (для Пк-60)

 

 

20

30

Площадь катодного отслаивания покрытия, см2, не

более, после 30 суток испытаний в 3%-ном

растворе NaCl при температуре:

— (20±5)ºС;

— (40±3)ºС;

— (60±3)ºС

 

 

 

4

7

10

 

 

 

5

10

15

Площадь отслаивания при поляризации, см2, не более:

— при температуре (20±5)ºС 30 суток (все типы

покрытий);

— при температуре (40±3)ºС 30 (7) суток (для Пк-

40);

— при температуре (60±3)ºС 30 (7) суток (для Пк-

60)

 

8

0

15 (8)

0

15 (8)

Переходное сопротивление покрытия в 3%-ном растворе NaCl при температуре (20±5)ºС, Ом×м2, не менее:

— исходное;

— после 100 суток испытаний при температуре:

— (20±5)ºС;

— (40±3)ºС;

— (60±3)ºС

 

 

108

0

107

107

107

 

 

108

0

107

107

107

Переходное сопротивление покрытия при

температуре (20±3)ºС, Ом×м2, не менее:

— исходное (для всех типов);

— после 100 суток выдержки в 3%-ном растворе

NaCl:

— при температуре (50±3)ºС (для Пк-40);

— при температуре (60±3)ºС (для Пк-60)

 

0

108

0

0

107

107

Сопротивление пенетрации, не более:

а) при (20±5)ºС, мм

б) в % от исходной толщины покрытия:

— при температуре (40±3)ºС;

— при температуре (60±3)ºС

0

0,2

0

30

30

0

0,2

0

30

30

Сопротивление пенетрации, не более:

— при температуре (20±5)ºС (все типы), мм

— % от исходной толщины:

— при температуре (40±3)ºС (для Пк-40);

— при температуре (60±3)ºС (для Пк-60)

0,3

0

20

20

Водопоглощение отслоенного покрытия, %, не

более, после 1000 часов выдержки при

температуре:

— (20±5)ºС;

— (40±3)ºС;

— (60±3)ºС

0

0

0

5

5

5

0

0

0

5

5

5

Водопоглощение после 1000 часов, %, не более:

— при температуре (40±3)ºС (для Пк-40);

— при температуре (60±3)ºС (для Пк-60)

 

5

5

Устойчивость покрытия к термоциклированию,

количество циклов без отслаивания и

растрескивания покрытия, не менее, при

температурах испытаний:

— от минус (50±3)ºС до (20±5)ºС;

— от минус (60±3)ºС до (20±5)ºС

0

0

0

0

10

10

0

0

0

0

10

10

Стойкость к отслаиванию при термоциклировании для всех типов, количество циклов без отслаивания и растрескивания в диапазоне температур от минус (60±5)ºС до плюс (20±5)ºС, не менее

10

Поры на срезе покрытия, проведенном под углом (35±5)º, при 3-5-кратном увеличении Отсутствие пор на границе между металлом и покрытием Отсутствие пор на границе между металлом и покрытием
Наличие пор на срезе Отсутствие пор на границе между металлом и покрытием
Прочность при разрыве при температуре (20±5)ºС, МПа, не менее

8

Относительное удлинение при разрыве при температуре (20±5)ºС, %, не менее

20

Прочность покрытия на изгиб при температуре испытаний (20±5)ºС Отсутствие трещин и мест отслаивания Отсутствие трещин и мест отслаивания
Стойкость к воздействию светопогоды. Снижение адгезии к стали после 500 часов экспонирования в камере искусственной светопогоды, %, не более

30

Грибостойкость, балл, не более

2

2

Примечания:

1. Толщина покрытия: без скобок — максимально допустимая толщина покрытия для труб и соединительных деталей; в скобках – максимально допустимая толщина покрытия для запорной арматуры и других механо-сборочных изделий.

2. Диэлектрическая сплошность покрытия на участках изделия с радиусом кривизны поверхности менее 10 мм (ребра жесткости, резьбовые соединения и другие конструктивные элементы) должна быть не менее 2 кВ/мм толщины покрытия.